​在外壳注塑加工过程中，产品表面出现凹凸不平是一个常见的问题。以下是一些可能的原因及相应的解决方法：
一、模具方面
模具排气不良
问题分析：在注塑过程中，塑料熔体在型腔内流动时会置换型腔内的空气。如果模具排气不畅，这些空气会被压缩在型腔内，阻止塑料熔体的正常填充，从而导致产品表面出现凹痕或凸起。这种情况在薄壁或复杂结构的外壳注塑中尤为明显。
解决方案：
增加排气槽：在模具的分型面、镶件配合处或塑料熔体最后填充的部位开设排气槽。排气槽的深度一般在 0.02 - 0.05mm 之间，宽度可根据实际情况设定在 3 - 8mm 左右。这样可以让空气顺利排出，保证熔体填充均匀。
使用透气钢材料：对于一些难以开设排气槽的部位，可以采用透气钢来制作模具的局部镶件。透气钢内部有许多微小的孔隙，能够有效地排出空气，同时又不会让塑料熔体泄漏。
优化顶出系统设计：确保顶出系统不会阻碍空气排出。合理布置顶针、推板等顶出元件的位置和数量，避免在顶出过程中产生真空吸附现象，导致产品表面变形。
模具表面质量问题
问题分析：模具型腔表面的粗糙度、磨损或损伤会直接影响外壳表面的质量。如果模具表面粗糙，产品表面就会出现相应的纹理；模具表面有磨损或损伤，会导致产品表面出现凸起或凹坑。
解决方案：
模具抛光：对模具型腔表面进行抛光处理，使其表面粗糙度达到所需的标准。一般来说，对于外观要求较高的外壳模具，表面粗糙度 Ra 应控制在 0.8 - 0.2μm 之间。抛光时要注意保持型腔表面的平整度和几何形状。
模具修复或更换受损部件：定期检查模具的磨损情况，对于有磨损或损伤的部位，如型芯、型腔的边缘或角落，及时进行修复。如果损坏较为严重，应考虑更换受损部件，以保证模具型腔的完整性和精度。
模具温度不均匀
问题分析：模具温度不均匀会导致塑料熔体在型腔内的冷却速度不一致。冷却快的区域，塑料收缩较大，容易产生凹痕；而冷却慢的区域，塑料可能会因持续受压而出现凸起。
解决方案：
优化模具冷却系统：检查并调整模具的冷却管道布局，确保冷却液能够均匀地流过模具各个部分。冷却管道与型腔表面的距离应适当，一般保持在 10 - 20mm 之间，以保证有效的热交换。同时，可以采用分区冷却的方式，根据外壳不同部位的厚度和形状，单独控制各个区域的冷却速度。
使用模具温度控制器：安装模具温度控制器，精确调节模具的温度。对于不同的塑料材料，其合适的模具温度有所不同。例如，在注塑 ABS 塑料外壳时，模具温度一般控制在 50 - 80℃之间，通过温度控制器可以将模具温度稳定在这个范围内，减少因温度波动导致的产品表面不平问题。
二、注塑工艺方面
注射压力和速度不合理
问题分析：注射压力过大或速度过快，会使塑料熔体在型腔内产生较大的冲击力，导致熔体流动不均匀，可能会出现喷射、蛇形流动等现象，进而使产品表面出现凹凸不平。反之，注射压力和速度过小，熔体填充不足，也会产生凹痕。
解决方案：
调整注射压力和速度：根据外壳的结构、厚度和塑料材料的特性，合理调整注射压力和速度。在试模阶段，可以通过逐步调整的方式找到最佳的注射参数。例如，对于薄壁外壳，注射速度可以适当加快，但要注意避免产生喷射现象；对于厚壁部分，注射压力可以适当提高，以保证熔体能够完全填充型腔。
采用多级注射工艺：采用多级注射工艺可以更好地控制熔体在型腔内的流动。例如，在注射初期，可以采用较低的速度和压力进行慢速填充，使熔体平稳地进入型腔；在填充到一定程度后，再适当提高注射速度和压力，以确保型腔的角落和薄壁部分能够被充分填充。
保压时间和压力不当
问题分析：保压阶段是为了补充塑料熔体在冷却收缩过程中的体积损失。如果保压时间过短或保压压力不足，产品会因收缩而产生凹痕；保压时间过长或保压压力过大，可能会导致浇口附近出现过度受压而产生凸起。
解决方案：
优化保压参数：通过试验确定合适的保压时间和压力。保压时间一般根据外壳的厚度和塑料材料的收缩率来确定，通常在几秒到几十秒之间。保压压力一般为注射压力的 50% - 80% 左右。例如，对于厚度为 3 - 5mm 的外壳，保压时间可能需要 10 - 15 秒，保压压力可以设置为注射压力的 60% 左右。
监控和调整保压过程：利用注塑机的压力和时间监控功能，实时观察保压过程中的压力变化和时间控制。如果发现产品有凹痕或凸起的趋势，可以及时调整保压参数。同时，还可以采用保压切换控制技术，根据熔体在型腔内的压力变化自动调整保压压力和时间。
塑料材料收缩问题
问题分析：不同的塑料材料有不同的收缩率，在注塑过程中，塑料的收缩会导致产品表面出现凹痕。尤其是对于结晶型塑料，如聚丙烯（PP）、尼龙（PA）等，其收缩率相对较大，更容易出现这种问题。
解决方案：
选择合适的塑料材料：在设计外壳时，综合考虑产品的性能要求和外观质量，选择收缩率较小的塑料材料。如果产品对强度、韧性等性能要求较高，必须使用收缩率较大的材料，可以考虑添加适量的填充剂或改性剂来降低其收缩率。
调整注塑工艺参数以补偿收缩：适当提高注射压力、保压压力和延长保压时间，以补偿塑料的收缩。同时，可以采用冷却补偿技术，如在产品容易出现凹痕的部位进行局部冷却延迟，让塑料有更多的时间进行填充和补偿收缩。
三、设备方面
注塑机精度问题
问题分析：注塑机的合模精度、注射系统精度等会影响外壳注塑的质量。如果合模精度不足，模具在合模过程中可能会出现间隙，导致塑料熔体泄漏，使产品表面出现缺陷；注射系统精度不高，如螺杆磨损或注射量控制不准确，也会导致产品质量问题。
解决方案：
定期维护和校准注塑机：定期对注塑机进行维护保养，检查合模系统、注射系统等部件的精度。对于磨损的部件，如螺杆、料筒等，及时进行更换或修复。同时，按照注塑机制造商的建议，定期进行校准，确保合模力、注射量等参数的准确性。
选择高精度注塑机：在外壳注塑加工对产品质量要求较高的情况下，考虑选用高精度的注塑机。高精度注塑机具有更好的合模精度、注射精度和重复性，能够有效减少产品表面凹凸不平的问题。