​在外壳注塑加工过程中，可从模具设计与制造、材料选择与处理、注塑工艺参数设置、设备维护与管理以及生产过程控制等方面采取措施来避免产生废品，具体如下：
模具设计与制造
合理设计模具
分析外壳结构，确保模具分型面、脱模方式合理，避免出现倒扣、薄壁、尖角等易产生缺陷的结构。
优化流道系统，使塑料熔体在模具内均匀流动，平衡各型腔的充模时间，减少熔接痕等缺陷。
设计足够的冷却系统，保证模具冷却均匀，避免因冷却不均导致产品变形。
保证模具制造精度
采用高精度加工设备和先进的加工工艺制造模具，确保模具零件的尺寸精度和形位公差符合设计要求。
严格控制模具装配质量，保证模具的开合模动作顺畅，型芯、型腔等部件的配合间隙均匀。
材料选择与处理
选择合适的材料
根据外壳的使用要求和性能特点，选择合适的塑料材料，考虑材料的流动性、收缩率、强度、韧性等指标。
确保材料的质量稳定，从正规渠道采购，每批材料都要进行检验，防止因材料质量问题导致废品产生。
材料预处理
对吸湿的塑料材料进行干燥处理，去除水分，防止在注塑过程中产生气泡、银纹等缺陷。
有些材料可能需要进行预热或添加助剂等预处理，以改善其加工性能。
注塑工艺参数设置
优化注塑参数
合理调整注射量、注射压力、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等参数，根据塑料材料和模具的特点，找到最佳参数组合，以保证产品的尺寸精度、外观质量和性能。
对于不同结构和尺寸的外壳，需要进行试模和参数优化，通过对试模产品的质量分析，逐步调整参数，直到获得满意的产品。
监控工艺稳定性
在生产过程中，使用注塑机的监控系统，实时监测工艺参数的变化，确保参数保持在设定的范围内。
定期检查注塑机的计量装置、压力传感器等部件，保证其准确性和稳定性，防止因设备故障导致工艺参数失控。
设备维护与管理
定期维护设备
制定详细的设备维护计划，定期对注塑机、模具等设备进行保养和维修。
检查注塑机的螺杆、料筒、喷嘴等部件的磨损情况，及时更换磨损严重的部件，保证注塑过程的稳定性。
对模具进行定期的清洁、润滑和防锈处理，检查模具的导向机构、顶出机构等是否正常工作。
设备调试与校准
在每次开机生产前，对注塑机进行调试和校准，检查设备的各项性能指标是否符合要求。
特别是对温度控制系统、压力控制系统和开合模机构等关键部件进行重点检查，确保设备能够正常运行。
生产过程控制
首件检验
在批量生产前，先生产几件产品进行首件检验，全面检查产品的尺寸、外观、性能等是否符合要求。
只有首件检验合格后，才能进行批量生产，如发现问题，及时调整模具或工艺参数，避免批量废品的产生。
过程巡检
在生产过程中，操作人员要定时对产品进行巡检，观察产品的成型情况，及时发现外观缺陷、尺寸偏差等问题。
同时，检查设备的运行状态和工艺参数是否稳定，如有异常及时处理。
员工培训与管理
加强对操作人员的培训，使其熟悉注塑加工工艺和设备操作方法，掌握产品质量标准和检验方法。
提高员工的质量意识，制定严格的质量管理制度，激励员工严格遵守操作规程，确保产品质量。