​电子注塑加工出现精度下降的原因是多方面的，涉及模具、材料、设备、工艺参数以及生产环境等因素，以下是具体分析：
模具方面
模具磨损：在注塑生产过程中，模具长期与熔融塑料接触并承受高压、高速的塑料冲刷，型腔表面会逐渐磨损，导致模具尺寸精度下降，进而影响注塑件的精度。
模具设计不合理：如果模具的浇口位置、数量、流道形状和尺寸等设计不合理，会导致塑料在模具内的流动不均匀，产生压力差，使注塑件各部位的收缩不一致，从而影响精度。
模具变形：模具在制造过程中可能存在内应力，在使用过程中受到高温、高压的作用，内应力释放导致模具变形。此外，模具的冷却系统设计不合理，冷却不均匀也会使模具产生热变形，影响注塑件精度。
模具装配精度低：模具的各个零部件在装配时，如果装配精度不高，如型芯与型腔的配合间隙不均匀、滑块和顶针等运动部件的安装精度不足，会导致注塑件在成型过程中出现位置偏差、尺寸不稳定等问题。
材料方面
材料收缩率大：不同的塑料材料具有不同的收缩率，一些材料的收缩率较大，在注塑成型后会产生较大的尺寸变化，难以保证精度。即使是同一种材料，由于批次不同，其收缩率也可能存在差异，影响注塑件的一致性和精度。
材料含水量高：塑料材料在储存和运输过程中可能会吸收一定的水分，当含水量超过一定限度时，在注塑过程中水分会在高温下变成水蒸气，导致塑料熔体的流动性发生变化，同时在冷却过程中产生气泡、银纹等缺陷，影响注塑件的尺寸精度和表面质量。
注塑设备方面
螺杆磨损：注塑机的螺杆在长期的塑化过程中，与塑料颗粒和熔体产生摩擦，会逐渐磨损。螺杆磨损后，其与料筒之间的间隙增大，导致塑料在塑化和计量过程中出现漏流现象，影响塑料的注射量和注射精度，进而影响注塑件的尺寸精度。
液压系统不稳定：注塑机的液压系统负责提供合模力、注射压力和速度等动力，如果液压系统出现故障，如油泵磨损、油液污染、电磁阀故障等，会导致液压压力和流量不稳定，使注塑过程中的合模力、注射压力和速度等参数波动，影响注塑件的精度。
设备精度下降：注塑机的机械传动部件，如导轨、丝杠、螺母等，在长期使用后会因磨损、润滑不良等原因导致精度下降，影响注塑机的运动精度和定位精度，使注塑件出现尺寸偏差和形位公差超差等问题。
工艺参数方面
注射压力：注射压力不足，塑料无法完全填充模具型腔，导致注塑件缺料、尺寸偏小；注射压力过大，会使模具型腔受到过大的压力，可能导致模具变形，同时也会使注塑件产生过大的内应力，在脱模后发生较大的收缩和变形，影响精度。
注射速度：注射速度过快，塑料在模具内的流动状态不稳定，容易产生紊流和涡流，导致塑料在型腔中的分布不均匀，影响注塑件的尺寸精度和表面质量。注射速度过慢，塑料在模具内的填充时间过长，会使塑料提前冷却，导致填充不满或熔接痕明显，影响注塑件的强度和外观精度。
保压压力和时间：保压压力和时间对注塑件的尺寸精度和密度均匀性有重要影响。保压压力不足或保压时间过短，注塑件在冷却收缩过程中得不到足够的补料，会导致注塑件尺寸缩小、密度不均匀，出现缩痕等缺陷；保压压力过大或保压时间过长，会使注塑件内应力增大，脱模后容易发生变形。
冷却时间：冷却时间过短，注塑件在脱模时尚未充分冷却定型，会在脱模后继续收缩，导致尺寸不稳定和变形。冷却时间过长，虽然可以提高注塑件的定型效果，但会降低生产效率。
生产环境方面
温度变化：注塑车间的环境温度如果波动较大，会使模具和注塑机的温度不稳定，进而影响塑料的成型收缩率和模具的尺寸精度。
湿度影响：高湿度环境会使塑料材料更容易吸收水分，增加材料的含水量，影响塑料的流动性和成型质量。同时，湿度变化也可能导致模具表面产生冷凝水，影响注塑件的外观质量和脱模效果，间接影响注塑件的精度。