​注塑成型加工是一种复杂的制造工艺，在这个过程中有多种因素可能导致加工误差：
模具因素
模具设计不合理：
壁厚设计：如果产品壁厚设计不均匀，在注塑过程中，塑料熔体在厚壁处冷却速度慢，薄壁处冷却速度快，会导致收缩不一致，产生翘曲变形。例如，一个塑料制品的一侧壁厚为 5mm，另一侧为 3mm，冷却后厚壁侧收缩程度更大，从而使产品产生变形。
浇口位置和数量：浇口位置不当可能会导致熔体流动不均衡。如对于一个大型平板状塑料制品，浇口如果只设置在一端，熔体在流动过程中会产生较大的压力降，使得远离浇口一端的塑料填充不足，造成尺寸误差。浇口数量不合适也会产生类似问题，过多的浇口可能会导致熔接痕明显，而过少则可能无法使塑料均匀地填充整个型腔。
脱模机构设计：如果脱模机构设计不佳，在脱模过程中可能会对产品产生过大的拉力或压力，导致产品变形。例如，对于一些具有内部倒扣结构的产品，若脱模机构不能有效地实现侧抽芯，强行脱模就会使产品损坏或产生形状误差。
模具制造精度问题：
加工精度：模具的加工精度直接影响产品的精度。如果模具型腔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度不符合要求，就会复制到塑料制品上。例如，模具型腔的尺寸加工误差为 ±0.1mm，那么注塑出来的产品尺寸也会相应地产生误差。
模具装配精度：模具装配过程中，如果各组件之间的配合精度不够，如型芯和型腔的同心度差、滑块与导轨之间的间隙过大等，都会影响产品的成型质量。例如，型芯和型腔的同心度误差过大，会导致产品壁厚不均匀，产生尺寸偏差。
注塑机因素
注塑机精度问题：
注射系统精度：注射系统包括螺杆、料筒等部件。如果螺杆的直径精度、螺距精度等不符合要求，或者料筒的内径精度有偏差，会影响塑料熔体的注射量和注射压力。例如，螺杆直径误差导致每次注射的塑料体积不准确，从而使产品重量和尺寸产生误差。
合模系统精度：合模系统的精度对于保证模具型腔的密封性至关重要。如果合模力不足，在注塑过程中模具型腔可能会被撑开，产生飞边，影响产品尺寸精度；如果合模系统的平行度差，也会导致模具型腔局部受力不均，使产品出现变形等问题。
注塑机参数设置不合理：
注射压力和速度：注射压力过高或速度过快，可能会使塑料熔体产生较大的剪切热，导致塑料降解或产生残余应力，进而引起产品变形。例如，对于一些热敏性塑料，如 PVC，过高的注射压力和速度会使 PVC 分解，不仅影响产品性能，还会导致尺寸不稳定。
保压压力和时间：保压过程是为了补充塑料熔体在冷却过程中的体积收缩。保压压力不足或时间过短，产品会出现收缩凹陷；保压压力过高或时间过长，则会导致产品内部产生过大的残余应力，脱模后产品可能会出现翘曲变形等问题。
冷却时间：冷却时间过短，产品脱模后可能会因为塑料没有充分冷却固化而产生变形；冷却时间过长，则会降低生产效率。不同的塑料材料需要根据其热性能来合理设置冷却时间，如结晶性塑料（如 PP、PE）和非结晶性塑料（如 PS、ABS）的冷却时间要求就有所不同。
塑料原料因素
塑料的收缩率差异：不同种类的塑料具有不同的收缩率，即使是同一种塑料，由于不同的生产批次、添加剂成分等因素，收缩率也可能会有所差异。例如，PP 塑料的收缩率一般在 1.0 - 2.5% 之间，如果在生产过程中更换了不同收缩率的 PP 原料，产品的尺寸就会发生变化。
塑料的流动性差异：塑料的流动性影响其在模具型腔中的填充情况。如果塑料的流动性不好，可能无法完全填充型腔，导致产品缺料；如果流动性太好，又可能会产生溢料现象。例如，添加了过多润滑剂的塑料，其流动性增强，在注塑时容易出现飞边，影响产品的精度。
环境因素
温度变化：注塑车间的温度变化会影响塑料原料的温度和模具的温度。如果车间温度不稳定，在注塑过程中，塑料熔体的温度会受到影响，进而影响其流动性和收缩率。例如，在夏季高温环境下，塑料熔体的温度可能会升高，流动性增强，需要适当调整注塑参数以保证产品质量；而在冬季低温环境下，塑料熔体温度较低，流动性变差，可能导致填充不足。
湿度变化：对于一些吸湿性强的塑料，如尼龙（PA），湿度的变化会影响其性能。在高湿度环境下，尼龙会吸收空气中的水分，使其含水量增加，从而改变其熔体粘度和收缩率，导致产品尺寸和性能发生变化。