制造合格的注塑模具必须考虑到塑件的尺寸外型之外，还要考虑到塑件原料的特性和塑料机制造过程中塑件成型的过程。
注塑加工成型就是指将高聚物成分的粉料或颗粒料放进塑料机的料筒，通过溶化，再根据丝杆把耐磨材料引向喷头和注塑模具的直浇道系统软件射进合闭好的模腔中，经制冷后成型出模，塑件制造完成。其中，塑件原料的特性对塑件具有非常大的影响，塑件耐磨材料是不是具备收、摩擦等特性都是会对塑胶产品的达标率造成危害。
为了更好地提升塑胶产品的达标率，注塑模具设计时要留意一些问题：
1.对塑件的直径取较小的缩水率，公称直径取比较大缩水率，以避免试模不过关的过程中可以改动模貝；
2.试模明确浇筑系统形成、规格和成型的标准；
3.试模出模后24钟头之后精确测量塑件规格转变的尺寸；
4.依照塑件的具体情况改动模貝。依据塑件的状况适度的改动模貝以达到生产制造塑件的规定。
注塑模具內部结构的分散与塑件成型拥有很直接的关联，一般在注塑模具设计时就要考虑到塑件的收拢范畴、塑件的厚度、形状、塑料机入料口方式的规格及遍布状况，精准的测算注塑模具的凹模结构，达到塑件的制造规定，提升塑件的合格率。