​1、模具设计阶段
产品分析：双色模具加工首先对双色塑料制品进行详细分析，包括产品的形状、尺寸、精度要求、使用功能以及两种颜色部分的分布和结合方式等。例如，对于一个双色汽车按键，要考虑按键的外形轮廓、两种颜色区域的划分（如字符部分为一种颜色，按键主体为另一种颜色）、按键的触感和操作反馈等功能要求。根据这些要求确定模具的基本结构和分型面。
模具结构规划：设计双色模具的整体结构，通常包括动模、定模以及用于成型两种颜色的两个型腔。确定两个型腔的布局和相对位置，考虑如何实现两种颜色的先后注射以及在模具内的转换过程。例如，可以采用旋转式结构，通过旋转型芯或型腔来切换不同颜色的注射位置；也可以采用平移式结构，通过移动型芯或型腔实现双色注塑。同时，要规划好冷却系统、顶出系统等辅助系统的位置和结构。
材料选择：根据模具的工作条件、产品的批量、精度要求等因素选择合适的模具材料。对于双色模具，由于其加工精度要求高、工作过程复杂，通常会选择优质的模具钢，如 P20 钢（预硬塑料模具钢）、H13 钢（热作模具钢）等。P20 钢适用于批量较大、精度要求较高的中小型双色模具，具有良好的加工性能和抛光性能；H13 钢则适用于需要承受较高温度和压力的双色模具，如一些汽车零部件的双色注塑模具。
2、粗加工阶段
毛坯准备：根据模具设计尺寸准备合适的模具毛坯。毛坯可以是锻件、铸件或直接采用标准的钢材模块。对于大型双色模具，采用锻件毛坯可以获得更好的内部组织和性能；对于形状复杂的模具，铸件毛坯可能更便于加工出复杂的型腔结构。在毛坯准备过程中，要确保毛坯的尺寸余量足够，一般单边余量在 5 - 10mm 左右，以满足后续加工的需要。
切割设备选择与参数设定：选择合适的切割设备进行粗加工，常用的有数控铣床、加工中心等。根据模具材料和毛坯尺寸设定切割参数，如切削速度、进给量和切削深度等。以加工 P20 钢模具毛坯为例，切削速度一般在 80 - 120m/min，进给量在 0.2 - 0.3mm/r，切削深度在 3 - 5mm。这些参数的合理设置可以在保证加工效率的同时，避免刀具过度磨损和模具毛坯的损坏。
去除大量材料：利用切割设备按照设定的加工路径，去除模具毛坯上大部分的余量。这个阶段主要是将毛坯加工成接近模具最终形状的大致轮廓，重点在于快速去除多余材料，为后续的精加工打下基础。例如，对于有复杂型腔的双色模具，先使用较大直径的刀具（如直径 10 - 20mm 的立铣刀）进行型腔的粗铣削，将大部分材料去除，然后再逐步更换较小直径的刀具进行细节部分的加工。
3、半精加工阶段
精度提升准备：在粗加工的基础上，对半精加工的刀具路径进行优化。这个阶段主要是为了进一步提高模具的尺寸精度和表面质量，为精加工减少加工余量。一般会使用较小直径的刀具，如直径 3 - 8mm 的球头铣刀或立铣刀，对模具的关键部位（如型腔、型芯的轮廓、分型面等）进行加工。
余量均匀化处理：通过调整刀具路径和加工参数，使模具各部位的加工余量更加均匀。例如，在加工双色模具的型腔时，采用等高线加工或环绕等距加工等方式，将粗加工后的余量控制在 0.5 - 1.5mm 左右，以便在精加工阶段能够更好地保证尺寸精度和表面质量。同时，要注意加工过程中的刀具磨损情况，及时更换磨损的刀具，避免因刀具磨损导致加工余量不均匀。
尺寸精度控制：在半精加工过程中，开始对模具的关键尺寸进行控制。通过精确的数控编程和机床的坐标定位系统，将模具尺寸的精度控制在 ±0.1 - ±0.3mm 之间。例如，对于双色模具中两个型腔之间的相对位置尺寸、型芯与型腔的配合尺寸等关键尺寸，要严格按照设计要求进行加工，并且在加工过程中进行适时的测量和调整。
4、精加工阶段
表面质量优化：使用高精度的刀具（如直径小于 3mm 的球头铣刀）和精细的加工参数，对模具的表面进行精加工。切削速度可能会提高到 150 - 250m/min，进给量减小到 0.05 - 0.15mm/r，切削深度在 0.1 - 0.3mm 左右，以获得高质量的模具表面。这个阶段重点在于降低表面粗糙度，一般要求模具型腔和型芯的表面粗糙度 Ra 达到 0.8 - 0.2μm，对于有高光泽度要求的表面（如一些电子产品的双色外壳模具），Ra 值甚至要达到 0.1μm 以下。
尺寸精确加工：对模具的最终尺寸进行精确加工，确保所有尺寸都符合设计图纸的要求。对于双色模具的分型面、配合尺寸等关键部位，精度要求更高，一般误差控制在 ±0.05mm 以内。在加工过程中，采用在线测量系统或精密量具（如三坐标测量仪）对模具尺寸进行实时测量和反馈，及时调整加工参数，保证尺寸精度。
细节处理与清角：处理模具表面的细节部分，如圆角、倒角、沟槽等。对于双色模具，这些细节部分不仅影响产品的外观质量，还可能涉及到两种颜色材料的结合和流动。例如，在双色注塑的交接部位，要保证清角处理得当，使两种颜色的材料能够顺利融合，避免出现飞边、熔接痕等缺陷。
5、电火花加工阶段（如果需要）
放电加工区域确定：对于一些具有复杂形状的双色模具，如深孔、窄槽、异形型腔等，采用常规的切割加工方法可能难以达到设计要求，这时需要使用电火花加工。首先确定需要进行电火花加工的区域，这些区域通常是刀具无法直接加工或者加工精度难以保证的部位。
电极设计与制造：根据电火花加工区域的形状和尺寸设计电极。电极材料一般选择铜或石墨，铜电极具有良好的导电性和加工性能，石墨电极则具有较高的加工效率和较低的损耗率。设计好电极后，通过数控加工等方式制造电极，电极的精度直接影响电火花加工的质量，所以要严格控制电极的尺寸精度和表面质量。
电火花加工操作：将制造好的电极安装在电火花加工机床上，设定放电参数，如放电电流、放电时间、放电间隙等。根据模具材料和电极材料的不同，放电参数会有所变化。例如，在使用铜电极加工模具钢时，放电电流一般在 10 - 50A，放电时间在 10 - 100μs，放电间隙在 0.05 - 0.2mm。通过电极与模具之间的放电腐蚀作用，加工出所需的形状和尺寸，达到模具设计的精度要求。
6、质量检测与修模阶段
尺寸检测：使用精密的量具（如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等）对双色模具的各个尺寸进行检测。重点检查关键尺寸（如型腔尺寸、型芯尺寸、配合尺寸等）是否符合设计要求。对于不符合要求的尺寸，分析原因并进行修正。例如，如果发现型腔尺寸偏大，可以通过电火花加工或手工研磨等方式进行调整。
表面质量检查：检查模具的表面质量，包括表面粗糙度、表面缺陷（如裂纹、砂眼、划痕等）。采用光学显微镜、表面粗糙度仪等设备进行检测。对于表面粗糙度不符合要求的部位，可以通过抛光、研磨等方法进行处理；对于表面缺陷，根据缺陷的严重程度采取相应的修复措施，如补焊后重新加工、填补材料后研磨等。
试模与修模：进行双色模具的试模，通过实际的注塑过程检验模具的性能。观察注塑产品的外观质量（如两种颜色的结合情况、是否有飞边、缩水等缺陷）、尺寸精度和功能是否满足要求。根据试模过程中出现的问题，对模具进行相应的调整和修复。例如，如果发现两种颜色的结合处有熔接痕，可以通过调整注塑工艺参数（如温度、压力、注塑速度等）或对模具的浇口位置、流道设计进行修改来改善。